Lidera el proyecto europeo Hipermat, impulsado junto a 13 entidades comunitarias, con el fin de optimizar los componentes de horno austenizado y su proceso de fabricación.
– El centro de investigación metalúrgico Azterlan desarrollará mediante el liderazgo del proyecto europeo Hipermat nuevos materiales y componentes para disponer de hornos de estampación en caliente más resistentes y sostenibles, partiendo de un diseño avanzado y una monitorización continua del componente.
La estampación en caliente es un proceso de transformación clave en la transición hacia una movilidad neutra en emisiones al posibilitar la fabricación de componentes de automóvil más ligeros. Sin embargo, se trata de una industria intensiva en consumo energético.
Con el fin de mejorar el impacto medioambiental de la cadena de valor del automóvil y de los procesos de fabricación de sus materiales y componentes metálicos, Azterlan comenzó el pasado mes de noviembre a moderar el proyecto europeo Hipermat con el propósito de optimizar componentes del horno austenizado y su proceso de fabricación. Un reto para el que desarrollará componentes de horno más sostenibles a través de un diseño avanzado y una monitorización continua del componente.
En esa línea de trabajo, el proyecto centrará su investigación en el horno de vigas galopantes, donde los componentes son transportados, combinando movimiento horizontales y verticales de sus vigas.
Dada la dificultad para la obtención de una microestructura adecuada y homogénea, se ha planteado en Hipermat una estrategia multidisciplinar para desarrollar vigas y anillos de hornos de asutenizado más resistentes a la fatiga térmica, a la corrosión, al descaste y al creep, lo que requerirá el desarrollo de nuevos materiales, así como la concepción y adaptación de nuevos procesos avanzados de fabricación de componentes más sostenibles.
Según anuncian desde Azterlan, se espera crear a menos dos aleaciones partiendo de aceros inoxidable refractarios convencionales, una aleación de alta entropía y la validación de nuevos sistemas de recubrimientos metálico por deposición láser (LMD) y cerámico por medios termoquímicos. En la última etapa del proyecto, todos estos desarrollos e plasmarán en prototipos de vigas y anillos monitorizados en los que respecta a sus condiciones de trabajo mediante sensores embebidos.
En la primera fase del proyecto, el consorcio se centrará en el desarrollo de una base sólida de conocimientos de las condiciones de los diferentes procesos de fabricación a través de toda la cadena de valor.
De forma paralela, se modelizarán y adaptarán los procesos de fabricación por LMD, hidrosolidificación y aplicación de capas cerámicas para la obtención de geometrías similares a los componentes finales usando aleaciones convencionales y validando las mejores obtenidas según las propiedades.
Los nuevos materiales y tecnologías de fabricación culminarán en la fabricación de prototipos de que cotejarán en hornos industriales para ser monitorizados y evaluados técnica, económica y medioambientalmente, tal y como avanza Azterlan.
Fuente: Empresa XXI
Noticia propuesta por FUNDIGEX – Asociación Española de Exportadores de Fundición